铝及铝合金前处理工艺 深圳市格森科技有限公司 技术部 本工艺适用于铝及其合金的磷化、氧化、电泳涂装等前处理，处理后的膜层与各种涂装层（油漆、塑粉、电泳漆等）有极强的附着力，经本工艺处理后的工件所形成的膜层有较强的抗蚀性能，与涂装层组合后能大幅度提高工件的整体抗腐蚀性能。 2工艺介绍 涂装铝材具有优良的耐蚀性和耐候性，坚固耐用，外观装饰好，生产工艺比阳极氧化简单，环保安全等特点，在装潢、运输等行业得到广泛应用。铝材在涂装前处理中必须进行化学清洗和浸蚀，清除其表面粘附的油脂、自然氧化膜和灰尘等污染物，使铝合金基体裸露出来，形成均匀的活化表面，这是保证转化膜质量和喷涂质量的关键。太原市优久金属表面技术有限公司研究的酸脱工艺将传统工艺的脱脂、碱蚀、除污出光三道工序合为一道工序，降低成本和节省能源，经处理后的铝合金表面平滑光洁，保持铝合金原有的光泽，铝材溶解损耗量和槽液沉淀少，与各种转化处理配套性能好，特别适用于铝材涂装前的表面处理。 3工艺特性 1）．酸脱工艺将脱脂、碱蚀、除污出光等工序一次性完成，与分槽处理工艺相比，简化工序，减少占地面积和设备投资，节约化工原料和清洗用水。 2）．常温使用，槽液不需加热，节省能源，无酸雾挥发，不污染工作环境，能抑制酸性物质对设备和厂房的侵蚀，延长设备和厂房的使用寿命。 3）．清除油污能力强，脱除氧化膜速度快，缓蚀效率高，长时间放置（如一天）基本不会腐蚀工件，铝材溶解损耗量少，无过腐蚀和黑色挂灰现象。工件处理后呈银白色，光洁发亮，表面质量好。 4）．溶液性能稳定，管理维护方便，槽液可连续循环使用期长，每槽可用2年以上。 5）.国内铝合金酸洗工艺，大多使用一段时间后便有沉淀物生成，而本工艺经长时间大量使用后沉淀物极少。 4．工艺流程 工件装挂→铝脱→水洗→水洗→磷化处理→水洗→纯水洗→沥水→烘干→喷涂→固化 5.主要设备
6.工艺条件 6.1铝脱 Yj-1360酸脱剂20～50g/L温度常温时间5～20min 6.2磷化 Yj-6104磷化剂20～50g/L 氧化剂5～15点 温度5～40℃时间5-20min 注：槽液配制方法很简单，先在槽中加入约一半体积的水，然后加入Yj-136050Kg或Yj-610450Kg,（根据实际使用情况浓度可以更低）再加足量水。 7工艺操作说明 7.1预检:零件表面不应有胶类、漆类、铝屑、砂粒、毛刺等缺陷。7.2酸脱:将工件浸入酸脱液中脱脂,为了加快脱脂速度可晃动工件。 检验标准：目视检查，经酸脱液处理后铝合金表面露出金属本色，平整光亮，油污和自然氧化膜全部除净，水洗后水膜连续、完整，表面完全润湿，不挂水珠，无黑色挂灰和过腐蚀现象。 7.3水洗:将工件在水中清洗干净。7.4磷化：将工件浸入磷化液中进行磷化,为了磷化膜的均匀可上下移动工件。7.5水洗:将磷化后的零件用流水清洗干净,零件内不能有未清洗的磷化液。 8注意事项8.1热处理和焊接件:工件经过热处理或焊接后表面形成油污烧结的焦化物,延长脱脂时间或加大脱脂液浓度可彻底除净。8.2零件的绑扎: 除油脱除氧化膜的速度随温度升高而加快，温度的升高可以降低油污黏度和界面张力，提高酸脱液对铝材的浸蚀能力，增强酸脱液与油污的乳化作用。温度低于5℃时，除油脱除氧化膜的速度减慢，影响生产进度，温度高于40℃时，酸脱液组分易挥发，产生酸雾，酸脱液损耗增大，能耗增加,铝材易产生过腐蚀和黑色挂灰。因此，酸脱液的使用温度应控制在5℃-40℃范围内。 8.4时间： 处理时间过短，工件表面的油污、自然氧化膜没有完全除净，会阻碍转化成膜反应的正常进行；处理时间过长，会使铝的损耗量增加，工件表面粗糙，光泽度下降，生产效率降低。处理时间与铝材成分、表面油污的多少、自然氧化膜的厚度、处理温度和方式等密切相关，一般取5min-20min，以油污、自然氧化膜完全清除干净为原则来确定酸脱时间。 9槽液管理 9.1酸脱槽：随着铝合金处理量的不断增加，酸脱液在使用过程中不断被消耗、带出，酸度和脱脂效果降低，各种有效成分逐渐下降，因此，应定时定期分析槽液，及时补加Yj-1360，使槽液各工艺参数保持在规定范围内。工件表面的油污被置换、分散、凝集后悬浮于酸脱液表面，需经常把液面上的油污溢流掉，以防止工件出槽时二次沾上油污。长期使用后，当槽液中铝离子积累过高时，应部分或全部更换槽液。 9.2磷化槽：随着生产的进行溶液中的有效成分的浓度逐渐减低,应补加Yj-6104，长期使用后，当槽液中铝离子积累过高时，应部分或全部更换槽液。 10磷化液的分析 准确称取10ml工作液于250ml锥形瓶中，加蒸馏水50ml。加入10ml1:1硫酸和磷酸混合液，以及2.3ｇ碘化钾，摇匀后再加入1ml淀粉指示剂。用0.05mol/L硫代硫酸钠标准液滴定至无色，所消耗的毫升数为溶液的点数。 |